Die wachsende Nachfrage nach maßgeschneiderten, individuellen und einzigartigen Bearbeitungen von Edelstahl hat dazu geführt, dass die Innovation, die Professionalität und das Know-how, die AcitoInox auszeichnen, der Entwicklung des Sektors gefolgt sind und zu einem Bezugspunkt für die Bearbeitung von Materialien aller Art geworden sind.

AcitoInox verfügt über einen hochmodernen Maschinenpark, mit dem verschiedene Verfahren durchgeführt werden können: Laserschneiden, Wasserstrahlschneiden, Pressbiegen, Provar-Biegen mit 6 Achsen, CNC-Biegen mit Kern, CNC-Stanzen, TIG-MIG-Schweißen

Acitoinox ist dank seines umfangreichen Maschinenparks in der Lage, alle Arbeiten in Edelstahl auszuführen, kann aber auch andere Materialien wie Marmor, Holz, Plexiglas und Metalle im Allgemeinen schneiden.

Die Erfahrung des Personals und die Qualität des Maschinenparks ermöglichen die Herstellung von Serienprodukten für Dritte.

Laserschneidanlage

Durch die Scharfeinstellung des Laserstrahls auf einen einzigen Punkt ist es möglich, alle Arten von Materialien zu schneiden und die dabei freiwerdende Energie zu nutzen. Mit dem Laserschneiden lassen sich sowohl 300 Meter lange Kreuzfahrtschiffe mit stabilen Schweißnähten als auch 0,5 Millimeter breite Injektionsnadeln konstruieren. Darüber hinaus ermöglicht das Laserschneiden sogar das Bohren von Materialien mit Durchmessern in der Größenordnung von Mikron.

Das Laserschneiden ist heute eine der am häufigsten verwendeten Techniken zum Schneiden aller Arten von Materialien. Es ist erwiesen, dass es keine Autos oder Flugzeuge gibt, die nicht mit Hilfe des Laserschneidens hergestellt werden. Acitoinox verlässt sich beim 2D-Laserschneiden auf TRUMPF und perfektioniert seine Leistung durch die Einführung einer Doppelachse. Dadurch werden die Dynamik und die Reaktionszeiten der Trumatic L 2503 bei der Realisierung des Laserschneidens deutlich erhöht. Durch die Einführung einer zusätzlichen Y-Achse in der mobilen Einheit wird eine deutlich höhere Dynamik und unabhängig von der Geometrie der Werkstücke eine Reduzierung der Bearbeitungszeiten um bis zu 30 % im Vergleich zum bisherigen Laserschneiden erreicht. Zusammengefasst bedeutet das Laserschneiden der neuen Trumatic L 2503 bei Werkstücken mit überwiegend kleinen Konturen eine drastische Reduzierung der Bearbeitungszeiten und eine deutliche Steigerung der Produktivität.

sensibilmente.

Dank des sehr hohen Drucks und der hohen Geschwindigkeit des Wasserstrahls und des von der Maschine ausgestoßenen Abrasivmittels können alle Schneide-, Formgebungs- und Bohrarbeiten ohne Einschränkung von Material und Design durchgeführt werden. Die Wasserstrahltechnologie erfüllt die anspruchsvollsten Anforderungen an das Schneiden von Konturen: Das Wasserstrahlschneiden schneidet jede Dicke bis zu etwa 150 mm (15 cm) und ermöglicht eine hohe Schnittgenauigkeit (in der Größenordnung von 1/10 mm für Dicken bis zu 40 - 50 mm). Das Wasserschneiden verursacht keine physikalische Veränderung oder mechanische Verformung des Werkstücks und ermöglicht das Schneiden von Materialien mit ungleichmäßiger Dicke sowie von Verbund- oder Schichtwerkstoffen. Die hohe Geschwindigkeit des Strahls macht das Wasserstrahlschneiden zu einer äußerst wettbewerbsfähigen Technologie. Bei dicken Materialien sind die Bearbeitungszeiten beim Wasserstrahlschneiden kürzer als beim Laserschneiden.

Darüber hinaus ermöglicht die Wasserstrahltechnik das Schneiden aller Materialien, die mit dem Laser nicht geschnitten werden können (Titan, Messing, Kupfer usw.), ohne dass spezielle Ausrüstungen, Formen, Matrizen oder Schablonen erforderlich sind. Dank der innovativen Technik des Wasserstrahlschneidens kann jedes Material schnell und präzise geschnitten, geformt und gebohrt werden, ohne dass eine weitere Bearbeitung erforderlich ist: Stahl - Aluminium - Kupfer - Titan - Eisen - Glas - Kevlar - Kohlenstoff - Keramik - Glasfaser - PVC-Verbundmaterial - Polyurethan - Acryl - Gummi - Leder - Marmor - Granit und Stein - Forex - usw. Auf den gleichen Materialien kann mit dem Wasserstrahlschneiden jedes Design ebenso schnell und präzise realisiert werden.

Abkantmaschine

Das Abkanten ist ein mechanisches Verfahren, bei dem ein Gegenstand durch Anwendung von Kräften verformt wird. Mit dem Abkantpressen lassen sich unzählige Formen herstellen, aber auch eine einfache Versteifung der Struktur erreichen. Auch beim Abkantpressen kommt ein automatisches Biegezentrum zum Einsatz, das eine hohe Industrialisierung des Werkstücks und die Herstellung großer Serien homogener Produkte ermöglicht.

Mit dieser synchronisierten Abkantpresse möchte Acitoinox den Biegevorgang einem Zielmarkt anbieten, der sehr hohe Leistungen in Kombination mit hoher Qualität und fortschrittlicher Technologie verlangt. Die Serie X-B bietet eine Biegeausrüstung, die den neuesten technologischen Konzepten entspricht. Die mit dieser Maschine durchgeführten Biegevorgänge können zweifellos durch die Präzision der fortschrittlichen Elektronik unterstützt werden.

Das CNC-Kernbiegen wird von elektronisch programmierbaren Maschinen ausgeführt, die Rohre und Profile mit sehr engen Radien biegen können. Typischerweise wird das Biegen für die Herstellung von Edelstahltreppenhäusern, Stoßstangen, Scheinwerferbügeln, speziellen Auspuffen, Kronleuchtern und Rohren in der Klimaanlagenindustrie verwendet. Dies sind nur einige der möglichen Anwendungen des Biegens als Materialverarbeitungstechnik.

 Die zum Biegen verwendete Maschine ist eine Ercolina-CNC mit Kern. Das Foto zeigt die neue 'REINFORCED'-Version, die Rohre bis zu einem Durchmesser von 76 x 2 mm aus rostfreiem Stahl biegen kann! Die Ercolina ist eine elektronisch programmierbare Maschine, die Rohre und Profile mit sehr engen Radien biegen kann: vom 1,5- bis zum 2,5-fachen des Außendurchmessers des Rohrs (der Biegeradius variiert je nach Außendurchmesser, Dicke und Material des Rohrs).

Das Stanzen wird in der Mechanik häufig für die Bearbeitung von Blechen verwendet und ist das Einprägen einer Markierung oder einer Form in eine Oberfläche durch Druck oder Schlag eines Werkzeugs, das als Stempel bezeichnet wird und die Form des zu erzielenden Lochs reproduziert. Mit numerisch gesteuerten (CNC) Stanzmaschinen können auch sehr komplexe Schneid- und Formgebungsvorgänge schnell und sicher durchgeführt werden.

Die HP Basic Imac wurde entwickelt, um den heutigen Produktionsanforderungen gerecht zu werden, und vereint einige der besten Technologien wie die numerische Steuerung GE Fanuc auf PC-Basis, die eine dauerhafte Zuverlässigkeit und hohe Leistung garantiert, und eine Hochleistungshydraulik wie H+L, die beim Nibbeln bis zu 700 Hübe/1' erreicht und Operationen wie Formen und Ziehen mit äußerster Präzision ausführt. Die CNC-Stanzmaschine Imac ist mit einem Multitool-System ausgestattet, das automatisch zwischen 4, 6 oder 10 Werkzeugen wählen kann. Die integrierte Maschinensoftware ist mit einer dxf-Dateiimport- und Verschachtelungsfunktion ausgestattet, die die Maschine offen für die Arbeit mit jeder Art von externer Software gestaltet.

TIG-Schweißen (Tungsten Inert Gas) oder GTAW-Schweißen (Gas Tungsten Arc Welding) ist nach der AWS-Terminologie ein Lichtbogenschweißverfahren mit einer unschmelzbaren (Wolfram-)Elektrode unter Schutzgas, in der Regel Argon, das mit oder ohne Zusatzwerkstoff durchgeführt werden kann.

Das TIG-Schweißen ist eines der beliebtesten Verfahren, das qualitativ hochwertige Verbindungen ermöglicht, aber hochspezialisierte Bediener erfordert. Diese Schweißtechnik wurde ursprünglich für die Flugzeugindustrie während des Zweiten Weltkriegs entwickelt, um Nieten durch Schweißnähte in Flugzeugen zu ersetzen. Für die Montage von Rahmen aus Aluminium- oder Titanlegierungen wird am häufigsten das TIG-Schweißen verwendet. Bei diesem Verfahren erfolgt die Erwärmung zum Schmelzen des Montagebereichs durch die Erzeugung eines Lichtbogens zwischen einer feuerfesten Elektrode (Wolfram in Kombination mit Thorium oder Cer) und den Rahmenrohren. Beim Schweißen von Stahllegierungen müssen spezielle und geeignete Legierungen verwendet werden. Beim Schweißen von Titanlegierungen wird im Allgemeinen in einer mit neutralem Gas (Argon) gefüllten Glocke geschweißt, um eine Oxidation des geschweißten Bereichs zu verhindern.