La demande croissante de traitement de l'acier inoxydable sur mesure, personnalisé et singulier a fait que l'innovation, le professionnalisme et la compétence qui distinguent la société AcitoInox ont suivi l'évolution du secteur en devenant un point de référence dans le traitement de toutes sortes de matériaux.

AcitoInox est équipé d'un parc machines à la pointe de la technologie capable d'effectuer divers procédés : Découpe Laser, Découpe Eau - Jet d'Eau, Cintrage à la Presse, Cintreuses Provar 6 Axes, Cintrage CNC, Poinçonnage CNC, Soudage TIG - MIG
Acitoinox grâce à son vaste parc de machines peut réaliser n'importe quelle transformation d'acier inoxydable, mais elle peut également couper d'autres matériaux tels que le marbre, le bois, le plexiglas et les métaux en général.

L'expérience de son personnel et la qualité du parc machine est en mesure de satisfaire la production de produits de série pour des tiers.

En focalisant le faisceau laser sur un seul point, il est possible de découper toutes sortes de matériaux en exploitant l'énergie qu'il dégage. La découpe laser permet de construire des bateaux de croisière de 300 mètres de long avec des cordons de soudure stables et de produire des aiguilles d'injection de 0,5 mm de diamètre. De plus, la découpe au laser vous permet même de percer des matériaux avec des diamètres de l'ordre du micron.
La découpe laser est aujourd'hui l'une des techniques les plus utilisées pour découper tout type de matériau. En fait, il est prouvé qu'il n'y a pas de voitures ou d'avions construits sans l'aide de la découpe au laser. Acitoinox s'appuie sur TRUMPF pour réaliser la découpe laser 2D, perfectionnant ses performances grâce à l'introduction d'un double axe. Cela permet d'augmenter considérablement la dynamique et les temps de réaction du Trumatic L 2503 lors de la découpe au laser. Un axe Y supplémentaire a été introduit dans l'unité mobile ; de cette manière, il est possible d'obtenir une dynamique beaucoup plus grande et, quelle que soit la géométrie des pièces, il y a une réduction des temps de traitement jusqu'à 30%, par rapport à la découpe laser précédente. En résumé, la découpe au laser du nouveau Trumatic L 2503 sur des pièces avec principalement de petits contours signifie que les temps de traitement sont considérablement réduits et la productivité augmente considérablement.

En exploitant la très haute pression et la vitesse du jet d'eau et d'abrasif émis par la machine, il est possible de réaliser n'importe quelle opération de découpe, de façonnage et de perçage sans aucune limitation de matière et de conception. La technologie jet d'eau permet de répondre aux exigences les plus exigeantes en matière de découpe de forme : le jet d'eau découpe toute épaisseur, jusqu'à environ 150 mm (15 cm), tout en permettant une grande précision de découpe (de l'ordre de 1/10 mm pour des épaisseurs jusqu'à à 40 - 50 mm). La découpe à l'eau ne provoque aucune altération physique ou déformation mécanique de la pièce et permet de découper des matériaux d'épaisseur inégale et des matériaux composites ou stratifiés. La vitesse élevée du jet fait de la découpe à l'eau une technologie à coût très compétitif. Pour les matériaux à forte épaisseur, les temps de traitement avec la découpe à l'eau sont inférieurs à ceux prévus par le traitement des mêmes matériaux réalisés avec la découpe laser. De plus, la technologie jet d'eau permet de découper tous les matériaux que la découpe laser ne peut pas découper (Titane, Laiton, Cuivre, etc.), sans équipement spécifique, moules, matrices ou gabarits. Tout matériau peut être coupé, façonné et percé grâce à la technique innovante de "coupe à l'eau", rapidement et avec précision, sans nécessiter de traitement supplémentaire : Acier - Aluminium - Cuivre - Titane - Fer - Verre - Kevlar - Carbone - Céramique - Fibre de verre - Matériau composite pvc - Polyuréthane - Acrylique - Caoutchouc - Peaux - Cuir - Marbre - Granit et pierres - Forex - etc. Sur les mêmes matériaux, la découpe à l'eau permet de créer n'importe quel dessin avec autant de rapidité et de précision.

Le pliage à la presse est un processus mécanique qui déforme un certain objet en lui appliquant des forces. Le cintrage à la presse permet d'obtenir d'innombrables formes, mais aussi de réaliser une simple rigidification de la structure. Le cintrage à la presse fait également appel à l'utilisation d'un centre de cintrage automatique, ce qui permet d'obtenir une forte industrialisation du travail et de produire de grandes séries de produit homogène.

Avec cette presse plieuse synchronisée, Acitoinox veut proposer l'opération de pliage à une cible de marché qui exige des performances très élevées, associées à une haute qualité et à une technologie de pointe. La série X-B fournit l'équipement pour le pliage selon les concepts technologiques les plus modernes. Le pliage à la presse effectué avec cette machine peut sans aucun doute être considéré comme soutenu par la précision de l'électronique de pointe.

Le cintrage CNC avec noyau est réalisé par des machines programmables électroniquement, capables de cintrer des tubes et des profilés avec des rayons très étroits. La courbure est généralement utilisée pour la construction de mains courantes d'escalier en acier inoxydable, de pare-chocs, d'arceaux de sécurité, de silencieux spéciaux, de lustres, de tuyaux pour le secteur de la climatisation. Ce ne sont là que quelques-unes des applications possibles du pliage en tant que technique de traitement des matériaux.

La machine utilisée pour le pliage est Ercolina-CNC avec noyau. La photo montre la nouvelle version "RENFORCÉE", qui permet de modéliser des tuyaux en acier inoxydable jusqu'à un diamètre de 76 x 2 mm ! L'Ercolina est une machine programmable électroniquement, capable de cintrer des tubes et des profilés avec des rayons très étroits : de 1,5 à 2,5 fois le diamètre extérieur du tube (le rayon de cintrage varie en fonction du diamètre extérieur, de l'épaisseur et du matériau du tube).

Le poinçonnage est fréquemment utilisé en mécanique pour travailler des tôles et est le fait d'imprimer un signe, ou une forme, sur une surface par pression ou percussion d'un instrument appelé poinçon, qui reproduit la forme du trou à obtenir. Avec les poinçonneuses à commande numérique (CNC), même les opérations de découpe et de façonnage les plus complexes peuvent être réalisées rapidement et en toute sécurité.

Le HP Basic Imac est conçu pour répondre aux besoins de production d'aujourd'hui, en fait il combine certaines des meilleures technologies telles que la commande numérique GE Fanuc sur une base PC pour assurer une fiabilité dans le temps et des performances élevées et une hydraulique très performante telle que H + L pouvant atteindre jusqu'à 700 coups/1' en grignotage et effectuer des opérations telles que la déformation et l'emboutissage avec une extrême précision. La poinçonneuse à commande numérique Imac est équipée d'un système Multitool capable de sélectionner automatiquement de 4 à 6 ou 10 outils. Le logiciel de la machine est équipé d'une fonction d'importation et d'imbrication de fichiers dxf qui permet à la machine de fonctionner avec tout type de logiciel externe.

Le soudage TIG (Tungsten Inert Gas) ou GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), selon la terminologie AWS, est un procédé de soudage à l'arc avec une électrode infusible (tungstène), sous protection de gaz inerte, généralement de l'argon, qui peut être réalisé avec ou sans métal d'apport. Le soudage TIG est l'une des méthodes les plus populaires, il fournit des joints de haute qualité, mais nécessite des opérateurs hautement spécialisés. Cette technologie de soudage a d'abord été développée pour l'industrie aéronautique pendant la Seconde Guerre mondiale pour remplacer les rivets par des soudures sur les avions. Pour l'assemblage de cadres en alliage d'aluminium ou en alliage de titane, la méthode la plus couramment utilisée est le soudage TIG. Dans ce procédé, le chauffage pour faire fondre la zone d'assemblage est obtenu en créant un arc électrique entre une électrode réfractaire (en tungstène associé à du thorium ou du cérium) et les tubes de l'armature. Pour le soudage des alliages d'acier, des alliages spécifiques adaptés au soudage doivent être utilisés. Pour le soudage des alliages de titane, le soudage est généralement réalisé dans une cloche remplie de gaz neutre (argon) pour éviter l'oxydation de la zone soudée.

Soudage MIG (Metal-arc Inert Gas) ou MAG (Metal-arc Active Gas) (la seule différence entre les deux est le gaz utilisé pour protéger le bain de soudure), tous deux appelés dans la terminologie AWS GMAW (Gas Metal Arc Le soudage - soudage à l'arc avec métal sous protection gazeuse), est un procédé de soudage développé après la Seconde Guerre mondiale qui a pris un poids de plus en plus important en termes de produit soudé par an. Le soudage MIG est une méthode beaucoup plus productive que le soudage TIG. Le soudage MIG est principalement utilisé en robotique et pour la production en série. Son principal défaut réside dans la qualité des joints réalisés.

La PROVAR 6 Série 90 est une cintreuse de tubes entièrement automatique à 6 axes : cintrage (axe Y), avance (axe X), rotation (axe Z), déplacement latéral du positionneur et de la broche (axes B1 et B2) et bas de la tête (axe A). Le PROVAR 6 Série 90 peut cintrer des tuyaux jusqu'à 90 mm de diamètre et dispose de deux niveaux d'équipement pour un rayon fixe et un rayon variable ou trois rayons fixes différents.